يتم تصنيع التروس المطروقة عن طريق إنتاج تروس فارغة أولاً عبر عملية تزوير ثم إخضاعها لتصنيع دقيق لتحقيق المنتج النهائي. بالمقارنة بالتروس التي تم تشكيلها مباشرة من خلال الصب أو التصنيع، توفر التروس المطروقة قوة ومتانة فائقتين، مما يجعلها مثالية لأنظمة النقل الميكانيكية ذات الأحمال الثقيلة -والعالية- ذات الدقة العالية. يتضمن سير عمل التصنيع الأساسي إعداد المواد الخام، والتسخين والتزوير، والتصنيع الخام، والمعالجة الحرارية، والتصنيع النهائي.
مواد خام
تستخدم التروس المطروقة عادةً سبائك الفولاذ أو قضبان الفولاذ الكربوني (مثل 20CrMo أو 42CrMo)؛ يجب أن تتمتع المادة المختارة بصلابة جيدة وقابلية للتشكيل. قبل الإنتاج، تخضع الخامات لفحص التركيب الكيميائي والخواص الميكانيكية والعيوب السطحية لضمان عدم وجود شقوق أو شوائب أو مسامية.
التدفئة وتزوير
يتم تسخين البليت الفولاذي إلى درجة حرارة مناسبة للتزوير (عموما 1100-1250 درجة) لتعزيز اللدونة للتشكيل. يمكن إنتاج التروس المطروقة باستخدام عمليات الطرق بالقالب أو البثق الساخن. في عملية التشكيل بالقالب، يتم تشكيل الكتلة تدريجيًا في شكل الترس الفارغ من خلال الختم المتكرر داخل القالب، مما يضمن بنية حبيبية كثيفة ومستمرة عند جذر السن، طرفه، وجانبه. يضمن تزوير القالب اتساق الأبعاد والأداء الميكانيكي العالي لفارغ الترس.
الآلات الخام
بعد الحدادة، يخضع الترس الفارغ للتدوير، أو الطحن، أو الثقب لإزالة المواد الزائدة وإنشاء ملف تعريف دقيق قبل المعالجة الحرارية. يتم تنفيذ المعالجة الحرارية اللاحقة-والتي قد تتضمن التبريد والتلطيف، أو الكربنة-لتحسين صلابة الترس وقوته ومقاومة التآكل ومقاومة التعب، مما يمكنه من تحمل-الحمل العالي وظروف التشغيل-عالية السرعة.
الانتهاء من الآلات
بعد المعالجة الحرارية، يخضع الترس لعمليات التشطيب مثل طحن التروس، أو التوسيع، أو الحلاقة للتأكد من أن شكل الأسنان، ودرجة الميل، والمحورية، وخشونة السطح تلبي مواصفات التصميم. تتفوق التروس المطروقة النهائية في الأداء على التروس التي يتم إنتاجها عبر المعالجة المباشرة أو الصب من حيث كفاءة النقل، وقدرة تحمل الحمولة-، وعمر الخدمة.